إحصائيات صادمة: ما مقدار النفايات التي يمكن أن ينتجها مصنعك؟

تقوم العديد من المصانع بتتبع مخرجات الإنتاج وساعات العمل واستخدام الطاقة بعناية. غالبًا ما تحظى النفايات باهتمام أقل. ويمكن لهذه الفجوة أن تخفي تكاليف تشغيل كبيرة. لقد رأيت المصانع تتعامل مع النفايات باعتبارها مشكلة صغيرة تتعلق بالتخلص من النفايات في حين أنها كانت مرتبطة في الواقع بالإفراط في الإنتاج، والمواد التالفة، وسوء التخزين، وخيارات التعبئة والتغليف، وأخطاء العملية المتكررة. قد تبدو بعض الحاويات التي تغادر الموقع كل يوم غير ضارة. وعلى مدار شهر أو سنة، يمكن أن يكون المجموع أعلى بكثير من المتوقع. الخطوة الأولى هي قياس النفايات قبل محاولة تقليلها. ## ابدأ بتدقيق بسيط للنفايات أبدأ بإدراج كل تيار من النفايات في المصنع: - خردة المواد الخام - المنتجات المعيبة - المكونات التالفة - مواد التعبئة والتغليف - الزيوت والمواد الكيميائية المستعملة - مياه الصرف الصحي والحمأة - المنصات والصناديق الخشبية - نفايات المكاتب العامة والمقاصف يجب أن يكون لكل تيار وحدة قياس واضحة. يعمل الوزن بشكل جيد مع المعادن والبلاستيك والورق والنفايات العامة. قد يكون الليتر أكثر ملاءمة للزيوت أو المواد السائلة. الحساب الأساسي بسيط: إجمالي النفايات = النفايات المجمعة يوميًا × أيام التشغيل قد لا يعرف المصنع الذي يرسل أربع صناديق سعة 240 لترًا كل يوم الوزن الدقيق. في هذه الحالة، يمكن للفريق وزن الصناديق لعدة أيام، وحساب المتوسط، واستخدام هذا الرقم للتتبع الشهري. ليس من الضروري أن تكون البيانات مثالية في اليوم الأول. يجب أن تكون متسقة. ## فصل نفايات العمليات عن النفايات التي يمكن تجنبها لا يمكن إزالة كل تيار من النفايات. بعض المواد جزء من عملية الإنتاج. وتأتي النفايات الأخرى من مشاكل يمكن الوقاية منها. وأود أن أقسم النتائج إلى ثلاث مجموعات: نفايات العملية المواد التي تنتجها عادة طريقة الإنتاج الحالية، مثل بقايا المعادن الناتجة عن عملية القطع. نفايات الأضرار والعيوب المواد المفقودة بسبب إعدادات الماكينة، أو أخطاء المعالجة، أو مشكلات الجودة، أو عمليات الفحص الفاشلة. النفايات التشغيلية المواد التي تم التخلص منها بسبب سوء التخزين أو التعبئة الزائدة أو انتهاء صلاحية الإمدادات أو الإفراط في الطلب. يساعد هذا الفصل الفريق على اختيار الإجراء الصحيح. قد يؤدي نمط القطع إلى تقليل نفايات العملية. قد تؤدي صيانة الماكينة إلى تقليل نفايات العيوب. قد يؤدي تحسين مراقبة المخزون إلى تقليل المواد منتهية الصلاحية. ## انظر إلى التكلفة التي تتجاوز فاتورة التخلص تظهر فاتورة التخلص جزءًا واحدًا فقط من المشكلة. قد تشمل التكلفة الكاملة ما يلي: - سعر شراء المواد المهدرة - العمالة المستخدمة لمعالجة أو إعادة صياغة العناصر المعيبة - الطاقة المستهلكة أثناء الإنتاج الفاشل - تكاليف التعبئة والتغليف والنقل - مساحة التخزين - رسوم جمع النفايات ومعالجتها - القدرة الإنتاجية المفقودة على سبيل المثال، قد يتخلص مصنع أثاث توضيحي من 800 كيلوغرام من الخشب كل شهر. رسوم التخلص ليست سوى جزء من التكلفة. إذا تم بالفعل قطع الخشب وتشكيله وصقله وتغليفه، فإن المصنع يدفع أيضًا تكاليف العمالة والكهرباء ووقت الماكينة ومواد التشطيب. يمكن حساب تكلفة النفايات لكل منتج على النحو التالي: تكلفة النفايات لكل وحدة = إجمالي التكلفة المتعلقة بالنفايات ÷ عدد الوحدات الجاهزة يمنح هذا الرقم المديرين رؤية أوضح من فاتورة التخلص الشهرية وحدها. ## التحقق من مكان حدوث أكبر الخسائر، أفضل التجول في المصنع ومتابعة تدفق المواد من التسليم إلى البضائع تامة الصنع. وفي كل مرحلة أسأل: - ما هي كمية المادة التي تدخل في هذه العملية؟ - ما هي كمية الأوراق كمنتج نهائي؟ - كم يصبح الخردة؟ - كم يحتاج إلى إعادة صياغة؟ - كم يبقى في المخزن؟ - ما الذي يسبب الخسارة؟ يمكن لخريطة أرضية بسيطة أن تكشف عن الأنماط التي تفوتها التقارير. قد تنتج منطقة واحدة المزيد من الخردة أثناء تغييرات الورديات. آخر قد يؤدي إلى إتلاف المواد بسبب تخزين المنصات في الخارج. قد تستخدم محطة التعبئة والتغليف كمية من الورق المقوى أكبر مما يتطلبه المنتج. غالبًا ما يعرف العمال السبب قبل أن تراه الإدارة. وينبغي إدراج خبراتهم في عملية التدقيق. ## اختبار التغييرات الصغيرة قبل تغيير الخط بالكامل لا يتطلب تقليل النفايات دائمًا معدات جديدة. يمكن للمصنع اختبار: - تخطيطات القطع المعدلة - ظروف تخزين أفضل - حاويات قابلة لإعادة الاستخدام - إعدادات الماكينة القياسية - تعليمات معالجة واضحة - أحجام دفعات أصغر - تحسين دوران المخزون - تغييرات تغليف المورد - فحوصات روتينية قبل بدء الإنتاج، على سبيل المثال، قد تقارن الشركة المصنعة للأجزاء المعدنية بين تخطيطي قطع لعائلة منتج واحدة. إذا كان التصميم الجديد يقلل الخردة دون التأثير على السرعة أو الجودة، فيمكن للفريق اختباره على منتج آخر. التجارب الصغيرة تجعل قياس النتيجة أسهل. كما أنها تقلل من خطر تغيير عدة متغيرات في وقت واحد. ## تحديد التدابير المفيدة يجب أن يتناسب هدف النفايات مع حجم الإنتاج. إجمالي الهدر وحده يمكن أن يخلق صورة مضللة عند تغير المخرجات. تشمل المقاييس المفيدة ما يلي: - كيلوغرامات من النفايات لكل وحدة نهائية - نسبة الخردة حسب خط الإنتاج - معدل العيوب حسب نوع المنتج - ساعات إعادة العمل لكل وردية - نفايات التغليف لكل شحنة - تكلفة المواد المفقودة من خلال العيوب، سأراجع هذه المقاييس كل شهر وأقارنها بالفترة السابقة. قد تشير الزيادة المفاجئة إلى تآكل المعدات، أو اختلاف الموردين، أو فجوات التدريب، أو تغيير في مزيج المنتجات. إن تقرير النفايات الأكثر فائدة ليس هو التقرير الذي يحتوي على أكبر عدد من الأرقام. إنه الذي يساعد الشخص على تحديد ما يجب التحقق منه بعد ذلك. نادرا ما تظهر النفايات من سبب واحد. وينمو من خلال الخسائر الصغيرة التي تبقى دون أن يلاحظها أحد: صندوق تالف، أو إعداد غير صحيح للآلة، أو فيلم زائد، أو عنصر مخزون قديم، أو دفعة تحتاج إلى إعادة صياغة. عندما أقوم بقياس كل تيار من النفايات، وربطه بمصدره، ومقارنته بمخرجات الإنتاج، يكتسب المصنع رؤية أوضح لما يحدث بالفعل. الهدف ليس إزالة كل قطعة من النفايات. الهدف هو فهم الخسائر التي يمكن منعها والتصرف بشأنها بخطوات عملية.

غالبًا ما تبدو نفايات المصانع وكأنها مشكلة التخلص منها. تشير البيانات عادةً إلى مشكلة مختلفة: المواد المفقودة، والعمالة غير المستخدمة، والتخزين الزائد، واستخدام الطاقة، وضعف التحكم في العملية. لقد رأيت مصانع تركز على سلة النفايات بينما تغفل التكلفة المخفية قبل ملء سلة المهملات. قد تصبح الصفائح المعدنية التالفة خردة. قد يتطلب المنتج المرفوض إعادة العمل. قد تشغل العبوات الإضافية مساحة في المستودع. قد تحتاج حمأة المياه العادمة إلى معالجة خاصة ومعالجة مدفوعة الأجر. يحمل كل عنصر أكثر من رسوم التخلص. تبدأ المراجعة المفيدة للنفايات بسؤال بسيط: ما الذي يدخل المصنع، وأين يذهب؟ ### غالبًا ما يتم تقسيم البيانات عبر عدة أنظمة تقوم العديد من المصانع بتتبع مخرجات الإنتاج، والمشتريات، والطاقة، والمياه، والنفايات من خلال سجلات منفصلة. وهذا يجعل الصورة الكاملة صعبة الرؤية. قد يظهر تقرير النفايات الشهري: - 18 طنًا من الخردة المعدنية - 6 أطنان من الورق المقوى - 3 أطنان من الأفلام البلاستيكية - 2 طن من المنتجات المرفوضة - 1 طن من حمأة المعالجة قد لا يُظهر التقرير التكاليف ذات الصلة، مثل: - المواد الخام المشتراة للمنتجات المرفوضة - وقت الآلة المستخدم لإعادة العمل - العمالة المنفقة في فرز البضائع التالفة - أجرة النقل المدفوعة لنقل النفايات - مساحة التخزين المستخدمة للحاويات - رسوم معالجة النفايات الخاضعة للرقابة أوصي بربط بيانات النفايات ببيانات الإنتاج. المقياس المفيد هو: معدل النفايات = وزن النفايات ÷ مخرجات الإنتاج المصنع الذي ينتج 1000 طن من السلع التامة الصنع ويولد 80 طنًا من خردة الإنتاج لديه معدل خردة يبلغ 8%. يصبح هذا الرقم أكثر فائدة عندما يتتبعه المصنع حسب الخط والمنتج والوردية والآلة ونوع المادة. ### غالبًا ما تكون خسارة المواد هي أكبر تكلفة مرئية في تصنيع المعادن، يمكن أن تؤدي أنماط القطع إلى إنشاء كميات كبيرة من المواد المقطوعة. في مجال تجهيز الأغذية، قد يؤدي التشذيب والتعبئة التالفة والدفعات المرفوضة إلى إضافة المبلغ الإجمالي. في إنتاج الأثاث، يمكن أن تصبح الألواح الخشبية والرغوة والنسيج والتغليف الواقي نفايات. يعد نظام إنتاج تويوتا مثالاً معروفًا على نطاق واسع لاستخدام بيانات العملية لتقليل الأنشطة التي لا تضيف قيمة. وتشمل فئات النفايات الإفراط في الإنتاج، والانتظار، والنقل، والمعالجة الزائدة، والمخزون، والحركة، والعيوب. وينطبق الدرس على ما هو أبعد من صناعة المركبات: فالنفايات يمكن أن تظهر في صورة وقت وحركة، وليس فقط كمواد مهملة. قد يرى مدير المصنع حاوية خردة ممتلئة ويتساءل: "كيف يمكننا التخلص منها بتكلفة أقل؟" والسؤال الأقوى هو: "لماذا تركت هذه المادة العملية دون أن تصبح منتجًا قابلاً للبيع؟" ### طريقة عملية لقراءة بيانات نفايات المصنع الخطوة 1: إنشاء خريطة نفايات واحدة قم بإدراج كل تيار نفايات من الاستلام إلى الشحن: - بقايا المواد الخام - المنتجات المعيبة - مواد إعادة العمل - المخزون منتهي الصلاحية - التعبئة والتغليف - الزيوت والمرشحات المستعملة - بقايا مياه الصرف الصحي - المنصات التالفة - البضائع المرتجعة سجل المصدر والوزن والوحدة وطريق التخلص والرسوم ذات الصلة. الخطوة 2: استخدم نفس الوحدات قد تقوم إحدى الأقسام بالإبلاغ عن النفايات في أكياس. آخر قد يستخدم كيلوغراما. الثلث قد يحسب المنصات. تحويل السجلات إلى وحدات متسقة قبل مقارنة النتائج. الوزن وحده لا يكفي. لا يتطلب كيلوغرام واحد من الورق المقوى النظيف نفس احتياجات المعالجة التي يتطلبها كيلوغرام واحد من المواد الماصة الكيميائية الملوثة. الخطوة 3: ربط النفايات بالسبب قد يأتي الارتفاع الكبير في الخردة من: - أداة قطع مهترئة - إعدادات غير صحيحة للآلة - تخزين سيئ للمواد - عيوب في الموردين - فجوات التدريب - تغييرات في تصميم المنتج - تغيير متسرع - ضوابط تفتيش ضعيفة ويوضح تقرير النفايات النتيجة. يمكن أن تساعد سجلات الإنتاج وسجلات الصيانة وسجلات الفحص وبيانات المورد في تحديد السبب. الخطوة 4: فصل الوقاية عن التخلص يمكن أن تؤدي إعادة التدوير إلى تقليل استخدام مدافن النفايات، ولكنها لا تحل محل منع النفايات. لا يزال المصنع يدفع ثمن المواد والعمالة والطاقة والمناولة قبل وصول العنصر إلى حاوية إعادة التدوير. استخدم ترتيبًا واضحًا: 1. منع الهدر 2. تقليل الكمية 3. إعادة استخدام المواد 4. إعادة التدوير حيثما كان ذلك مناسبًا 5. معالجة النفايات المتبقية أو التخلص منها من خلال القنوات المعتمدة الخطوة 5: تحديد عدد صغير من الأهداف المفيدة لا يحتاج المصنع إلى العشرات من مقاييس النفايات. قد تتتبع لوحة المعلومات العملية ما يلي: - معدل الخردة حسب خط الإنتاج - ساعات إعادة العمل - تكلفة النفايات لكل وحدة منتهية - التغليف المستخدم لكل شحنة - معدل إعادة التدوير - استخدام المياه لكل وحدة إنتاج - عدد الحوادث المتعلقة بالنفايات - معدل عيوب المورد يجب أن تتطابق الأهداف مع خط الأساس الخاص بالمصنع. إن الهدف المفاجئ بدون خطة عملية يمكن أن يشجع على عدم الإبلاغ أو اتخاذ قرارات متسرعة. ### مثال بسيط لاحظ أحد مصانع التعبئة والتغليف أن نفايات الأفلام البلاستيكية ترتفع أثناء تغيير المنتج. المجموع الشهري ليس متطرفا، لكن الهدر يظهر في كل مرة يتم فيها تعديل الخط. يقوم الفريق بمراجعة السجلات ويجد ثلاثة أنماط: - يتم تغيير عرض الفيلم يدويًا - يتلقى المشغلون تعليمات إعداد مختلفة - غالبًا ما يتم رفض تشغيل الإنتاج الأول يستجيب المصنع من خلال توحيد إعدادات الإعداد، ووضع علامة على حجم الفيلم الصحيح، وفحص الدفعة الأولى قبل الإنتاج الكامل. يأتي تقليل النفايات من خلال التحكم الأفضل في العمليات، وليس من خلال العثور على مقاول أرخص للتخلص من النفايات. وهذا النهج يساعد العمال أيضًا. يمكن أن يؤدي الفرز الأقل والتعديلات المتكررة الأقل والدفعات المرفوضة إلى تسهيل العمل اليومي. ### ما لا يمكن أن تخبرك به البيانات في حد ذاتها إن انخفاض الوزن الفاقد لا يعني دائمًا أداءً أفضل. قد يرسل المصنع النفايات إلى موقع آخر، أو يخلط المواد في تيار يصعب تتبعه، أو يقلل من تفاصيل التقارير. وقد ينخفض ​​العدد بينما تظل المشكلة الأساسية قائمة. يجب فحص بيانات النفايات مقابل المشتريات وحجم الإنتاج والمخزون ونتائج الجودة وسجلات التخلص منها. فإذا انخفض الإنتاج بنسبة 20% وانخفضت النفايات بنسبة 10%، فقد يصبح معدل النفايات أسوأ. أفضل إجراء مراجعة متوازنة: قياس المادة، وتتبع العملية، والتحقق من التكلفة، والتأكد من مسار المعالجة القانوني لكل نوع من أنواع النفايات. نفايات المصانع ليست مجرد مشكلة نهاية الخط. إنه سجل لكيفية انتقال المواد عبر الأعمال. عندما يتم ربط البيانات بقرارات الإنتاج، يمكن للمصنع اكتشاف الخسارة التي يمكن تجنبها، وتحسين التخطيط، واختيار ضوابط النفايات بناءً على الأدلة بدلاً من التخمين.

تقوم العديد من المصانع بتتبع النفايات التي تغادر الموقع، ولكنها تفتقد النفايات الناتجة أثناء عملية الإنتاج. يمكن أن يؤدي الجزء التالف، والقطع الخاطئ، والتعبئة الإضافية، والمعدات الخاملة، والاستخدام الزائد للمياه، وفحوصات الجودة المتكررة إلى رفع تكاليف التشغيل. قد لا تظهر هذه الخسائر كخط واحد واضح في التقرير. وغالبًا ما تنتشر عبر العديد من الأقسام والورديات ومراحل الإنتاج. عندما أقوم بمراجعة نفايات المصانع، فإنني لا أنظر فقط إلى منطقة التخلص منها. أتابع المواد من الاستلام إلى الشحن. غالبًا ما يُظهر هذا الرأي أين تبدأ النفايات ولماذا تستمر في العودة. انظر إلى ما هو أبعد من سلة النفايات يمكن أن تتخذ نفايات المصانع عدة أشكال: - المواد الخام التي تصبح غير قابلة للاستخدام بعد القطع - المنتجات المرفوضة أثناء فحص الجودة - الأجزاء التالفة أثناء المناولة - المواد الكيميائية أو الزيوت أو سوائل التنظيف الزائدة - التغليف المستخدم لحماية المنتجات أثناء النقل - الماء المفقود من خلال التسربات أو الغسيل المتكرر - الطاقة التي تستخدمها المعدات أثناء فترات الخمول - العمالة المنفقة في تصحيح أخطاء الإنتاج التي يمكن تجنبها قد يبلغ المصنع عن انخفاض حجم التخلص منه بينما لا يزال يخسر المال من خلال الخردة وإعادة العمل. على سبيل المثال، قد يرسل مصنع المعادن كمية صغيرة فقط من الخردة إلى جهة إعادة التدوير، ولكنه يفقد المزيد من المواد من خلال أنماط القطع السيئة والقياسات غير الصحيحة. النفايات موجودة. يتم تسجيله ببساطة تحت أسماء مختلفة. قياس النفايات في كل مرحلة إنتاج أقترح إنشاء سجل بسيط لتدفق المواد لخط إنتاج واحد. المسار: 1. كمية المواد الخام المستلمة 2. الكمية المرسلة إلى الإنتاج 3. الكمية المستخدمة في البضائع تامة الصنع 4. الكمية المفقودة كخردة 5. الكمية الموضوعة في إعادة العمل 6. الكمية المرفوضة أو المعادة 7. الكمية المتبقية في التخزين هذا لا يتطلب برامج معقدة. يمكن أن يعمل جدول البيانات في منشأة صغيرة أو متوسطة الحجم. المفتاح هو استخدام نفس الوحدات في كل مرحلة. ولا يجوز الخلط بين الكيلوجرامات واللترات والقطع وساعات الإنتاج دون وجود سجلات تحويل واضحة. الحساب المفيد هو: معدل النفايات = كمية النفايات ÷ إجمالي مدخلات المواد × 100 هذا الرقم لا يفسر السبب في حد ذاته. فهو يمنح الفريق نقطة انطلاق للمقارنة بين المنتجات والآلات والورديات وأيام الإنتاج. تحقق من المناطق التي غالبًا ما تخفي النفايات عادةً ما أطرح على فرق الإنتاج بعض الأسئلة المباشرة: - ما هي الآلة التي تنتج أكبر قدر من الخردة؟ - ما المنتج الذي يتطلب إعادة صياغة أكثر؟ - ما هي العملية التي تخلق عيوب متكررة؟ - متى تزيد النفايات؟ - هل تظهر المشكلة خلال نوبة عمل معينة؟ - هل يستخدم المشغلون إعدادات مختلفة لنفس المهمة؟ - هل تصل المواد الخام مع وجود اختلافات في الجودة؟ - هل ظروف التخزين تلحق الضرر بالمادة؟ قد تكشف الإجابات عن نمط ما. قد يجد المصنع أن النفايات ترتفع بعد تغيير الآلة. قد يرى موقع آخر المزيد من العيوب في الورديات الليلية لأن عملية التفتيش مختلفة. قد يستخدم خط التعبئة المزيد من المواد الواقية لأنه يتم نقل المنتجات بين مناطق تخزين متعددة قبل الشحن. هذه التفاصيل مهمة أكثر من إجمالي النفايات الشهرية. مراجعة القصاصات وإعادة العمل معًا من السهل رؤية القصاصات. قد يكون من الصعب قياس إعادة العمل. قد لا يدخل المنتج الذي يتم إعادته للتعديل في تقرير النفايات. ولا يزال يستهلك العمالة والكهرباء والأدوات ووقت الفحص وأحيانًا المواد الجديدة. إذا كان على العامل إصلاح نفس الجزء مرتين، فإن المصنع يدفع ثمن نفس خطوة الإنتاج أكثر من مرة. أوصي بتسجيل هذه الأرقام بشكل منفصل: - عدد الوحدات المرفوضة - عدد الوحدات المعاد صياغتها - ساعات إعادة العمل - المواد المستخدمة أثناء الإصلاح - سبب العيب الرئيسي - القسم المرتبط بالعيب يمكن أن يساعد رمز الخلل البسيط. رموز مثل الحجم الخاطئ، وتلف السطح، والتجميع غير الصحيح، والتلوث، وخطأ الآلة تمنح الفريق طريقة مشتركة لتسجيل المشكلات. على سبيل المثال، قد تكتشف إحدى الشركات المصنعة للأثاث أن معظم عمليات إعادة العمل تأتي من تلف الحواف أثناء النقل الداخلي وليس من آلة القطع. قد يؤدي تغيير طريقة التعامل إلى تقليل النفايات أكثر من ضبط عملية القطع. فحص استخدام المواد قبل تغيير المعدات قد تساعد المعدات الجديدة في بعض الحالات، ولكنها ليست دائمًا الإجابة الأولى. ألقي نظرة على العملية الحالية قبل اقتراح الشراء. يمكن أن تشمل التغييرات الصغيرة ما يلي: - تحسين تخطيطات القطع - تحديد معلمات واضحة للماكينة - وضع علامات على مواقع التخزين - حماية المواد من الرطوبة أو الحرارة - استخدام حاويات قابلة لإعادة الاستخدام - تقليل الحركة غير الضرورية - تدريب المشغلين على طريقة واحدة متفق عليها - فحص الأدوات قبل كل عملية إنتاج، يسهل اختبار وقياس هذه الإجراءات. كما أنها تساعد الفريق على فهم مصدر المشكلة قبل النظر في تغييرات أكبر. يجب على المصنع مقارنة تكلفة النفايات بتكلفة الحل المقترح. يمكن أن يتضمن الحساب خسارة المواد والعمالة ورسوم التخلص والطاقة ووقت التوقف عن العمل وعوائد العملاء. وهذا يخلق صورة أكثر فائدة من النظر إلى سعر المعدات وحده. استخدم تدقيقًا قصيرًا للنفايات يمكن أن يتبع التدقيق العملي لنفايات المصنع هذا الهيكل: اليوم الأول: اختر خط إنتاج واحدًا تجنب مراجعة الموقع بأكمله مرة واحدة. حدد خطًا به خردة متكررة، أو استخدام عالي للمواد، أو شكاوى متكررة من العملاء. اليوم الثاني: اتبع العملية قم بإجراء مراحل الاستلام والتخزين والإنتاج والفحص والتعبئة والشحن. التحدث مع المشغلين والمشرفين. قد تظهر تجربتهم اليومية مشاكل لا تلتقطها التقارير. اليوم الثالث: تسجيل الخسائر قم بقياس الخردة والوحدات المرفوضة وإعادة العمل والمواد غير المستخدمة والتعبئة واستخدام المياه ووقت الخمول حيثما أمكن ذلك. اليوم الرابع: قم بتجميع الأسباب افصل أخطاء العملية عن المشكلات المادية، ومشكلات المعدات، وثغرات التدريب، ومعالجة الأضرار. اليوم الخامس: اختبار تغيير واحد اختر إجراءً واحدًا يسهل التحكم فيه. سجل النتيجة عبر عدة دورات إنتاج. التحول الجيد الوحيد لا يوفر معلومات كافية. هذا النهج يبقي المراجعة تحت السيطرة. كما أنه يمنع الفريق من إجراء العديد من التغييرات في وقت واحد، مما قد يجعل النتيجة صعبة الفهم. حدد الأهداف التي يمكن للفريق تتبعها يجب أن يرتبط الهدف المفيد بالعمل اليومي. تشمل الأمثلة ما يلي: - تقليل خردة القطع من 8% إلى 6% - تقليل ساعات إعادة العمل لكل دفعة - تقليل وحدات التعبئة والتغليف التالفة - زيادة حصة الحاويات القابلة لإعادة الاستخدام - تقليل استخدام المياه لكل منتج نهائي - تسجيل سبب كل وحدة مرفوضة. يجب مراجعة الأهداف مع بيانات الإنتاج وبيانات الجودة معًا. إن انخفاض رقم النفايات ليس مفيدًا إذا كان يؤدي إلى المزيد من عيوب المنتج أو شكاوى العملاء. أفضّل الأهداف التي تظهر النتيجة والعملية التي تقف وراءها. "النفايات المنخفضة" واسعة النطاق. إن "تسجيل سبب كل وحدة مرفوضة ومراجعة السببين الرئيسيين كل أسبوع" يمنح الفريق مهمة واضحة. دمج التحكم في النفايات في العمل العادي لا ينبغي أن يعتمد تقليل النفايات على شخص واحد يتذكر التحقق من الأرقام. أضف المراجعة إلى الإجراءات الروتينية الحالية: - ناقش الخردة أثناء اجتماعات المناوبة - عرض اتجاهات العيوب بالقرب من منطقة الإنتاج - راجع استخدام المواد أثناء فحوصات الصيانة - قم بتضمين أسباب الهدر في تدريب المشغلين - اسأل الموردين عن جودة المواد والتعبئة والتغليف - تحقق مما إذا كانت الإجراءات التصحيحية لا تزال قائمة الهدف هو عدم إلقاء اللوم على العمال. تأتي معظم الهدر من عملية تجعل من السهل تكرار الأخطاء. يمكن أن تساعد التعليمات الواضحة وإعدادات الماكينة المستقرة والتخزين المناسب والملاحظات السريعة الأشخاص على اتخاذ قرارات أفضل أثناء الإنتاج. قد ينتج المصنع نفايات أكثر مما تشير إليه سجلات التخلص منه. أوضح طريقة لمعرفة ذلك هي متابعة المواد خلال العملية الكاملة، وقياس الخردة وإعادة العمل معًا، واختبار التغييرات باستخدام البيانات. عندما أقوم بتقييم نفايات التصنيع، فإنني أركز على خط إنتاج واحد في كل مرة. وهذا يبقي العمل عمليًا ويعطي الفريق نتيجة يمكنه التحقق منها. يصبح التحكم في الخسائر الصغيرة أسهل عندما يتم قياسها عند النقطة التي تحدث فيها.

يمكن أن يبدو المصنع مزدحمًا ومربحًا ومُدارًا بشكل جيد بينما يخسر المال من خلال النفايات كل يوم. الخسارة لا تأتي فقط من المواد الخردة. ويمكن أن تظهر أيضًا على شكل عمالة إضافية، وإعادة صياغة، ووقت توقف للآلة، وتغليف زائد، واستخدام للطاقة، ومساحة تخزين، ورسوم التخلص، وتأخير التسليم. لقد رأيت المديرين يركزون على تكلفة الوحدة بينما يغفلون الخسائر الصغيرة المنتشرة عبر كل خط إنتاج. يمكن لتقرير النفايات البسيط أن يغير هذا الرأي. غالبًا ما يتم إخفاء تكلفة نفايات المصانع في عدة أماكن: - المواد الخام التي لا تصبح أبدًا منتجًا قابلاً للبيع - المنتجات المرفوضة أثناء الفحص - الأجزاء التالفة أثناء التخزين أو النقل - وقت الآلة المستخدم لإعادة العمل - العمالة المستهلكة في تصحيح الأخطاء التي يمكن تجنبها - المياه والطاقة المستخدمة في الدفعات المعيبة - رسوم التخلص والمعالجة والتحصيل - المساحة الأرضية التي يشغلها مخزون غير قابل للاستخدام - مطالبات العملاء الناجمة عن مشكلات الجودة قد يرى المدير معدل خردة قدره 2٪ ويعتبره مقبولاً. يعتمد التأثير المالي على القيمة المادية، وتكلفة المعالجة، ووقت العمل، والقدرة الإنتاجية المفقودة وراء هذا الرقم. الحساب الأفضل يبدو كالتالي: ** إجمالي تكلفة النفايات = خسارة المواد + تكلفة العمالة + تكلفة المعالجة + تكلفة الطاقة + تكلفة التخلص + قيمة الإنتاج المفقودة ** تخيل خطًا يعالج 10000 وحدة كل شهر. تستخدم كل وحدة 8 دولارات من المواد والمعالجة. يؤدي معدل الخردة بنسبة 2% إلى إنشاء 200 وحدة مرفوضة. خسارة الإنتاج المباشرة هي: 200 × 8 دولارات = 1,600 دولار شهريًا لا يشمل هذا الرقم وقت الفحص، أو التنظيف، أو التخلص، أو إعداد الماكينة، أو قطع الغيار، أو الطلبات المتأخرة. فإذا وصلت التكلفة الكاملة إلى 3000 دولار شهرياً، تصبح الخسارة السنوية 36000 دولار. يمكن لنسبة صغيرة أن تخلق مشكلة تجارية كبيرة عندما تستمر لسنوات. أوصي بتتبع النفايات من خلال خمسة تدابير عملية. 1. نفايات المواد سجل وزن أو قيمة المواد الخام غير المستخدمة، والأجزاء التالفة، والمخزون منتهي الصلاحية. الوزن يساعد على إظهار المقياس الجسدي. تظهر التكلفة التأثير على العمل. قد يكتشف صانع المعادن أن القطع المقطوعة ليست هي المشكلة الرئيسية. قد تؤدي خطط القطع السيئة والتخزين غير الصحيح للمواد وأخطاء الإعداد المتكررة إلى خسارة أكبر من سلة الخردة المرئية. 2. تكلفة العيوب وإعادة العمل لا تسجل فقط عدد الوحدات المعيبة. تتبع الوقت والموارد المستخدمة لإصلاحها. قد تجتاز الوحدة المعاد صياغتها الفحص لاحقًا، لكنها لا تزال تستهلك: - وقت الفني - المكونات الإضافية - سعة الماكينة - وقت الاختبار - مواد التعبئة والتغليف - الطاقة والمياه قد يصل المنتج إلى العميل، ولكن تم بالفعل تقليل الهامش. 3. وقت التوقف عن العمل مرتبط بالنفايات غالبًا ما يدعم كل من النفايات ووقت التوقف عن العمل بعضهما البعض. يمكن أن تؤدي الدفعة المعيبة إلى إيقاف الخط أثناء قيام العمال بتحديد السبب. يمكن للآلة ذات المعايرة الضعيفة أن تنتج منتجات معيبة لعدة ساعات قبل أن يلاحظها أحد. تتبع سبب كل توقف. تشمل الفئات المفيدة مشاكل المواد، وأخطاء الإعداد، وأخطاء المعدات، وفحوصات الجودة، وفجوات تدريب المشغلين. يساعدني هذا في معرفة ما إذا كان المصنع يعاني من مشكلة في الأشخاص، أو مشكلة في العملية، أو مشكلة في المعدات. الاستجابة الصحيحة تعتمد على السبب. 4. الطاقة والمياه المستخدمة في الإنتاج المرفوض عندما يتم رفض المنتج بعد عدة مراحل معالجة، يكون المصنع قد فقد أيضًا الطاقة والمياه المستخدمة خلال تلك المراحل. قد يشمل الجزء المطلي المرفوض تكاليف القطع والتشكيل والغسيل والطلاء والتجفيف والفحص والتعبئة. إن قياس الهدر في المرحلة النهائية فقط يخفي الإنفاق المبكر. غالبًا ما تحصل المصانع التي تراقب الطاقة لكل وحدة جيدة على رؤية أوضح من المصانع التي تراقب إجمالي الطاقة وحدها. يمكن أن يظل الاستخدام الإجمالي مستقرًا بينما تتغير جودة الإنتاج. 5. التخلص من النفايات ومعالجتها من السهل العثور على رسوم التخلص من النفايات في الفواتير، إلا أن المعالجة الداخلية قد تكلف أكثر من المتوقع. يمكن للعمال فرز النفايات ونقلها وتخزينها ووضع علامات عليها وإعدادها قبل جمعها. يجب على المصنع قياس: - رسوم التخلص - وقت النقل الداخلي - مساحة التخزين - الحاويات ومعدات الحماية - فحوصات الامتثال - رسوم المعالجة أو إعادة التدوير ذكرت وكالة حماية البيئة الأمريكية منذ فترة طويلة أن إدارة النفايات الصناعية تشمل أكثر من خطوة التخلص النهائية. يمكن أن تؤدي الوقاية عند المصدر إلى تقليل احتياجات المناولة وتقليل التعرض لتكاليف التخلص المتغيرة. سأقوم بإنشاء لوحة معلومات النفايات مع عدد صغير من الحقول المفيدة: - نوع النفايات - خط الإنتاج - المنتج أو الدفعة - الكمية - التكلفة المقدرة - السبب الرئيسي - مالك العملية المسؤول - الإجراء التصحيحي - تاريخ المراجعة الهدف ليس إلقاء اللوم على العمال. اللوم يمكن أن يجعل الناس يخفون العيوب. النظام المفيد يجعل الإبلاغ عن المشكلات أسهل وحلها أسهل. ومن الأمثلة الحقيقية على التصنيع الخالي من الهدر استخدام تويوتا لفئات النفايات مثل العيوب، والإنتاج الزائد، والانتظار، والنقل، والمعالجة الزائدة، والمخزون، والحركة. تظل هذه الفئات مفيدة لأنها تربط نشاط المصنع المرئي بالتكلفة الخفية. قد يبدو العامل الذي ينتظر المواد خاملاً، بينما تفقد الشركة أيضًا سعة الماكينة ووقت التسليم. قد يحتاج أحد المصانع إلى تخطيط أفضل للمواد. آخر قد يحتاج إلى صيانة الجهاز. وقد يحتاج ثالث إلى تعليمات عمل أكثر وضوحا. يمكن أن يكون لنفس نسبة الخردة أسباب مختلفة جدًا. أقترح مراجعة بيانات النفايات على ثلاثة مستويات: - يوميًا: التحقق من الخردة غير الطبيعية ووقت التوقف عن العمل ومشكلات الجودة - أسبوعيًا: مقارنة الخطوط والورديات والمنتجات والأسباب - شهريًا: احسب التأثير المالي وتأكد من نجاح الإجراءات اختر مشكلة واحدة بتكلفة واضحة. اختبار تغيير واحد. قياس النتيجة. احتفظ بالتغيير فقط عندما تدعمه البيانات. نفايات المصانع ليست مجرد قضية استدامة أو قضية التخلص منها. إنها تكلفة إنتاج يمكن أن تقلل الهامش دون أن تظهر كخط منفصل في قائمة الدخل. عندما أنظر إلى النفايات، لا أسأل فقط: كم رمينا؟ أسأل: كم دفعنا لإنتاج شيء لا نستطيع بيعه؟ عادةً ما يقود هذا السؤال المديرين إلى الاقتراب من التكلفة الحقيقية.

تلوم العديد من فرق المصانع الإنتاج عندما ترتفع التكاليف. تتوقف الآلة، وينخفض ​​الإنتاج، ويصبح خط الإنتاج هو الهدف السهل. لقد وجدت أن النفايات غالبًا ما تحكي قصة أوسع. قد يتم التخلص من المواد الخام قبل وصولها إلى خط الإنتاج. قد تنتظر المنتجات بين المراحل. قد يقوم العمال بتكرار الفحوصات أو إصلاح العيوب أو البحث عن الأدوات. كل خسارة صغيرة تستهلك الوقت والمال، ومع ذلك قد لا تظهر في تقرير الإنتاج. قبل تغيير الآلات، أو تعيين المزيد من الموظفين، أو دفع الطابور للعمل بشكل أسرع، أود أن أقيس مقدار النفايات التي ينتجها المصنع. ابدأ بفحص بسيط للنفايات أبدأ بالتعرف على تدفق الإنتاج الكامل. أسجل: - المواد المستلمة - المواد المستخدمة - السلع التامة الصنع المنتجة - العناصر المعيبة - إعادة العمل - نفايات التعبئة والتغليف - توقف الماكينة - المنتجات المنتظرة بين المراحل - حركة إضافية من قبل العمال - الطاقة والمياه المستخدمة أثناء الإنتاج وهذا يمنحني توازن المواد الأساسي. على سبيل المثال، يستقبل أحد المصانع 10000 كيلوجرام من الكريات البلاستيكية في شهر واحد. وتقوم بشحن 8900 كيلوغرام من المنتجات النهائية. قد يشتمل الـ 1100 كجم المتبقية على فقدان العملية العادي، والأجزاء المرفوضة، ونفايات بدء التشغيل، والمواد المتبقية، والخسارة غير المسجلة. هذه الفجوة تحتاج إلى تفسير. لا يستطيع المصنع تقليل الفاقد بينما تجمع سجلاته كل أنواع الخسارة في رقم عام واحد. يحتاج الفريق إلى معرفة مكان اختفاء المادة وأسبابها. فصل النفايات عن خسائر العملية العادية تعتبر بعض النفايات جزءًا من طريقة الإنتاج. قد تترك عملية القطع قطعًا. قد تؤدي عملية التشكيل إلى إنشاء عدائين. قد يفقد خط الطعام كمية صغيرة أثناء التعبئة والتنظيف. وهذا لا يعني أنه ينبغي تجاهل الخسارة. أقوم بتقسيم الأرقام إلى أربع مجموعات: 1. خسارة العملية المخطط لها 2. المنتجات المعيبة 3. إعادة العمل والإصلاح 4. الخسارة غير المبررة يساعد هذا الأسلوب المديرين على تجنب إلقاء اللوم على المشغلين عن الخسائر المضمنة في العملية. كما أنه يساعدهم في العثور على المشكلات التي تحتاج إلى اتخاذ إجراء. قد يأتي معدل العيوب المرتفع من الأدوات البالية، أو سوء تخزين المواد، أو تعليمات العمل غير الواضحة، أو التغيير في جودة المورد. قد يكون المشغل هو الشخص الذي لاحظ المشكلة فقط. تحقق من معدل الخردة حسب المنتج والآلة يمكن أن يؤدي رقم إجمالي نفايات المصنع إلى إخفاء تفاصيل مفيدة. أفضل مقارنة الخردة حسب: - نوع المنتج - تحول الإنتاج - الآلة - دفعة المواد - فريق المشغل - المورد - مرحلة الإنتاج - نوع العيب تخيل آلتين تنتجان نفس الجزء. تخلق الآلة "أ" معدل خردة قدره 2%. الآلة ب تخلق 8%. إذا نظر المصنع فقط إلى الإجمالي الشهري، فقد يظل الفرق مخفيًا. قد تظهر نفس المشكلة في نوبة واحدة ولكن ليس في نوبة أخرى. قد تحتوي النوبة الليلية على عدد أقل من موظفي الصيانة، أو دعم جودة أبطأ، أو إمكانية وصول أقل إلى الفنيين ذوي الخبرة. يمكن أن تشير الأرقام إلى وجود فجوة في العملية وليس إلى مشكلة فردية. ابحث عن النفايات قبل بدء الإنتاج لا تبدأ نفايات الإنتاج عند تشغيل الآلة. أتحقق من منطقة التخزين أولاً. يمكن أن تتضرر المواد بسبب الرطوبة أو الحرارة أو سوء التراص أو فترات التخزين الطويلة. التسميات قد تكون غير واضحة. قد يظل المخزون الأقدم متأخرًا عن عمليات التسليم الأحدث. يمكن أن يؤثر فشل بسيط في التغليف على مجموعة كاملة من المواد الحساسة. يتضمن الفحص العملي للمستودع ما يلي: - عمر المادة - درجة حرارة التخزين - التلف أثناء المناولة - دوران المخزون - دقة الملصق - فروق الكمية بين السجلات والمخزون الفعلي قد يتخلص مصنع الأغذية من المكونات لأنها تجاوزت فترة التخزين المعتمدة. قد يفقد مصنع المعادن صفائحه بسبب الصدأ أو تلف السطح. قد تقوم شركة الطباعة بإهدار اللفات لأنه تم تخزينها في ظروف خاطئة. قد يتلقى فريق الإنتاج اللوم حتى عندما يكون السبب في المخزن. قياس إعادة العمل كتكلفة منفصلة من السهل حساب المنتجات المعيبة. غالبًا ما تحظى إعادة العمل باهتمام أقل. قد يعود المنتج الذي يحتاج إلى الإصلاح إلى الخط عدة مرات. يستخدم العمالة والكهرباء وقدرة الماكينة ووقت الفحص ومواد التعبئة والتغليف. ربما لا يزال يتم شحن العنصر، وبالتالي تختفي المشكلة الأصلية من تقرير الإخراج النهائي. أقيس: - ساعات إعادة العمل - المواد المستخدمة أثناء الإصلاح - تكرار عمليات الفحص - التأخير الناتج عن إعادة العمل - المنتجات التي تفشل بعد الإصلاح - مرتجعات العميل مرتبطة بنفس العيب لنفترض أن مصنع أثاث يقوم بإصلاح الألواح المخدوشة بدلاً من تخريدها. قد يؤدي الإصلاح إلى توفير المواد، لكنه لا يزال يستهلك العمالة ويؤخر الطلبات. قد يبدو الإصلاح الذي يستغرق 12 دقيقة صغيرًا. عبر 600 وحدة، يتم استخدام 120 ساعة عمل. هذا الرقم يغير المناقشة. ابحث عن أكبر ثلاثة مصادر للخسارة قد يقوم المصنع بإدراج العشرات من أسباب النفايات. إن محاولة إصلاحها جميعًا مرة واحدة غالبًا ما تضعف الجهد المبذول. أقوم بترتيب كل خسارة حسب: - التكلفة - التكرار - الوقت المستهلك - التأثير على جودة المنتج - سهولة التصحيح عادة ما تستحق المصادر الثلاثة الأكبر الاهتمام قبل المشكلات الأصغر. وجد أحد مصانع التعبئة والتغليف أن الصناديق الكرتونية التالفة تسببت في خسارة أكبر من توقف الماكينة عن العمل. قضى الفريق أسابيع في مناقشة سرعة الخط، ومع ذلك تم سحق الكراتين أثناء النقل الداخلي. أدى التغيير في تكديس المنصات ومناولة العربات إلى تقليل الأضرار دون تغيير معدات الإنتاج الرئيسية. السؤال المفيد لم يكن: "أي قسم ارتكب الخطأ؟" كان السؤال "في أي نقطة فقد المنتج قيمته؟" اسأل المشغلين عما لا يظهره التقرير تظهر الأرقام الأنماط. غالبًا ما يعرف العمال السبب. أسأل المشغلين: - ما هي الخطوة التي تسبب أكبر قدر من الإحباط؟ - ما هو العيب الذي يظهر بعد تغير المادة؟ - ما هي الآلة التي تحتاج إلى تعديل متكرر؟ - أين تنتظر؟ - ما هي الأدوات التي يصعب العثور عليها؟ - ما المشكلة التي تحدث كل أسبوع؟ - ما هو الإصلاح المؤقت الذي أصبح جزءا من العملية العادية؟ تعمل هذه الأسئلة بشكل أفضل من السؤال عمن تسبب في الهدر. قد يوضح المشغل أنه يتم تنظيف الجهاز أثناء كل تغيير للمنتج لأن الدفعة السابقة تترك بقايا. قد يسجل تقرير الإنتاج وقت التنظيف فقط، وليس مشكلة التصميم التي أدت إلى إنشائه. يمكن أن تكشف المعرفة العملية عن الخسائر التي يفتقدها جدول البيانات. اختبر تغييرًا واحدًا في كل مرة بعد العثور على مصدر نفايات، أختار اختبارًا صغيرًا. قد يشمل الاختبار: - تغيير طريقة تخزين المواد - إضافة دليل لتقليل عمليات القطع الخاطئة - ضبط إعدادات الماكينة - نقل الأدوات بالقرب من منطقة العمل - تحسين توقيت الفحص - تحديث تعليمات العمل - تغيير ترتيب مهام الإنتاج - إصلاح خطأ متكرر في المعدات أقوم بتسجيل الحالة قبل التغيير ومقارنتها بالنتيجة بعد التغيير. الاختبار المفيد له مدة محددة، ومالك مسمى، وقياس بسيط. على سبيل المثال: "تقليل عيوب الختم من 5% إلى 3% خلال أربعة أسابيع إنتاج." وهذا يمنح الفريق وسيلة للحكم على النتيجة دون الاعتماد على الرأي. تتبع الهدر بعد الإصلاح يمكن أن يتلاشى تقليل الهدر عندما ينتقل الاهتمام إلى مكان آخر. أحتفظ بسجل أسبوعي قصير لما يلي: - معدل الخردة - ساعات إعادة العمل - خسارة المواد - وقت التوقف عن العمل - شكاوى العملاء - مخرجات الإنتاج - تكلفة البضائع المهملة الهدف ليس إنشاء المزيد من الأعمال الورقية. الهدف هو معرفة ما إذا كان التغيير لا يزال يعمل في ظل ظروف الإنتاج العادية. إذا عادت النفايات، أتحقق مما إذا كانت العملية تعتمد على عامل واحد من ذوي الخبرة، أو ما إذا كان من الصعب اتباع الطريقة الجديدة، أو ما إذا كان السبب الأصلي قد تمت معالجته جزئيًا فقط. ربما لا يزال الإنتاج يواجه مشاكل. تساعد بيانات النفايات على فصل الأعراض عن الأسباب. إن المصنع الذي يقوم بفحص نفاياته قبل إلقاء اللوم على الإنتاج يحصل على رؤية أفضل لعمله. يمكنه معرفة ما إذا كانت الخسارة الرئيسية تأتي من المواد أو التخزين أو المعدات أو التخطيط أو الحركة أو فحوصات الجودة أو طرق الإنتاج. سأبدأ بمنتج واحد وخط واحد وشهر واحد من البيانات. قم بقياس ما يدخل في العملية، وما يتركها، وما يضيع على طول الطريق. تحدث مع الأشخاص الذين يديرون العمل. اختبر تغييرًا مركّزًا. أبقِ التدبير بسيطًا. الهدف ليس العثور على شخص يلومه. الهدف هو العثور على المكان الذي تغادر فيه القيمة المصنع دون الوصول إلى العميل. هل أنت مهتم بمعرفة المزيد عن اتجاهات الصناعة وحلولها؟ اتصل بـ Pan Youzhong: 49691691@qq.com/WhatsApp +8615365919181.

1. Taiichi Ohno (1988) نظام إنتاج تويوتا خارج نطاق الإنتاج واسع النطاق 2. وكالة حماية البيئة (2023) إدارة المواد المستدامة 3. المنظمة الدولية للمعايير (2015) ISO 14001 متطلبات أنظمة الإدارة البيئية مع إرشادات للاستخدام 4. جورج بي بوكس (2005) إحصائيات للمجربين في تصميم الابتكار والاكتشاف 5. ويليام إدواردز ديمينج (1986) الخروج من الأزمة 6. شيجيو شينغو (1986) فحص مصدر مراقبة الجودة الصفرية ونظام بوكا-يوكي